Un sector tensionado y una necesidad urgente de industrialización

“Estamos ante una tensión real del sector. La vivienda será el mayor reto de esta década”, ha apuntado Enrique Ramírez, director general de Pladur®®, en su intervención inicial. 

Durante la presentación, ha sido muy claro: el parque residencial español es antiguo, ineficiente y no está preparado para los retos climáticos ni sociales que vienen. Ha recordado que en España existen 27 millones de viviendas y que “la mayoría son antiguas y de muy baja calidad”. Aunque el número de viviendas nuevas está aumentando, “sigue siendo claramente insuficiente”. Y lo más relevante, ha añadido, es que entre el 85 % y el 90 % de las viviendas actuales seguirán en uso en 2050. Por tanto, si se quiere alcanzar la neutralidad climática, el esfuerzo tendrá que centrarse en la renovación a gran escala, porque el sector residencial genera el 41 % de las emisiones. 

La realidad es que, actualmente, el 55 % de la población española vive en viviendas precarias, una situación que, según Ramírez, “no es solo local, es un problema mundial”. A esto se suma un segundo factor: la presión demográfica. En 2026, España alcanzará los 50 millones de habitantes, lo que incrementará la demanda residencial en un momento en que Europa ya necesita dos millones de trabajadores adicionales en edificación para poder ejecutar todo lo que está proyectado.

En resumen, no estamos rehabilitando lo suficiente, y no podemos esperar más. Según Enrique Ramírez, la industria tiene que formar parte de la solución y Pladur® quiere estar ahí. En esta línea se ha proyectado Pladur® EXO, un sistema de cerramiento vertical que busca acelerar la obra y facilitar el cumplimiento de los objetivos europeos de eficiencia energética y descarbonización. 

En ese punto, la intervención conecta directamente con el papel de Pladur®® en este escenario: si la rapidez de ejecución es clave, los sistemas industrializados marcan la diferencia. Según Ramírez, las soluciones de la marca permiten duplicar la velocidad de instalación, mejorar hasta siete veces el rendimiento en sostenibilidad y reducir significativamente la necesidad de mano de obra gracias a procesos más limpios y controlados. La ligereza de los materiales, su reciclabilidad y la estandarización de los sistemas convierten a Pladur®® en un actor natural dentro de la construcción industrializada, donde la agilidad, la calidad y la eficiencia ya no son ventajas competitivas, sino condiciones necesarias para poder seguir construyendo.

EXO: hoja interior de fachada para acelerar la obra

Partiendo de estas premisas, Susana Mencía, Gerente de innovación y marketing de Pladur®®, ha presentado Pladur® EXO, un sistema de cerramiento vertical que actúa como hoja interior de fachada, instalado de forjado a forjado y compatible con sistemas SATE o fachada ventilada. “El claim ‘como en tu propia piel’ no es casual”, explicó Susana Mencía. “Estamos hablando de envolventes”, y de cómo proteger el edificio al tiempo que mejoramos su eficiencia y aceleramos la obra.

EXO se compone de una placa exterior Weather Defence, de alta densidad, incombustible y muy resistente, junto a una estructura metálica reforzada y anticorrosión preparada para permanecer expuesta a la intemperie durante meses. El tratamiento de juntas se realiza con una cinta adhesiva específica y sellador elástico, eliminando procesos tradicionales que ralentizan la obra. 

Mencía ha añadido que “se corta muy fácilmente y es sencilla de trabajar, y permite acelerar tiempos y eficiencia en obra”. Además, ha destacado que “es la mejor solución del mercado a nivel de resistencia al fuego y acústica con mínimo espesor”. Asimismo, es muy ligera y ha sido ampliamente testada en distintos países de Europa.

Durante la demostración práctica del sistema, mostrado en maqueta por Carolina Cabello, se ha subrayado que EXO puede permanecer expuesto hasta 12 meses sin deteriorarse, algo que fue comprobado en ensayos reales. De esta forma, se puede seguir avanzando en el interior aunque no se disponga aún de la fachada final.

Innovación técnica: mejora continua en catálogo y herramientas

Además del lanzamiento de EXO, Pladur® recordó que el trabajo de innovación ha sido constante a lo largo del año. Se han incorporado nuevas pastas para obra más rápida y lijado final, y se ha apostado por el yeso fino Zafiro, pensado para alcanzar una terminación más precisa en menos tiempo. Este año también se han renovado los ensayos de resistencia al fuego, aprovechando el proceso para desarrollar nuevas soluciones, como el rodapié embutido.

La compañía ha destacado también a evolución de la placa Omnia, ya certificada a nivel de cargas: puede soportar hasta 50 kilos sin necesidad de refuerzo adicional, lo que la convierte en una placa multipropósito capaz de resolver toda la obra desde una única referencia, reduciendo residuos y mejorando la eficiencia en obra.

Otro avance presentado ha sido la actualización del selector de sistemas, una herramienta digital que permite elegir soluciones técnicas en función del proyecto y acceder al dossier completo: fichas técnicas, documentos de sostenibilidad (incluidas DAP), enlaces a BIM y CAD. Todo puede consultarse y descargarse online. Según Pladur®, la renovación de las DAP ha supuesto una reducción del 40 % en impacto ambiental frente a las versiones anteriores.

Casos reales: residencias, universidades y hoteles recorren España y Europa

La exposición de casos reales ha sido uno de los momentos clave de la jornada. Patricio Abando, director de Ventas, ha explicado cómo sus sistemas están siendo aplicados en proyectos de distinta tipología y escala y ha presentado obras ejecutadas recientemente en España y Portugal. Asimismo, ha realizado una previsión “muy optimista de cara a 2026, con 30 millones de metros cuadrados construidos previstos para agosto del próximo año.

Entre los proyectos destacados se mencionó Calido Living Valdebebas (Madrid), un desarrollo residencial en Valdebebas donde la construcción industrializada permitió ejecutar la obra en solo 77 días, frente a los seis meses que suele requerir un proyecto de tipología similar. Además, la reducción de mano de obra fue del 75 %, y las emisiones de CO₂ se redujeron un 41 %. Cada planta se montó por módulos en apenas 11 días, utilizando exclusivamente placas de 18 mm y un solo tipo de placa para minimizar residuos y ganar eficiencia. Abando lo presentó como “un caso ejemplar de innovación y colaboración entre promotor, constructor e industria”. El proyecto integra 500 apartamentos de flex living, una modalidad residencial en auge. 

A partir de este modelo, se ha mostrado proyecto hotelero que sigue el concepto flex living, esta vez poniendo el foco en la sostenibilidad: el Hotel Node San Cugat (Barcelona), ha obtenido la máxima certificación BREEAM, y los sistemas Pladur®® se han empleado para tabiquería con resistencia al fuego. 

CORE by Vizta, en Oporto, es un residencial de 102 apartamentos diseñado por OODA Architecture en Leça da Palmeira. Es un desarrollo también con certificación BREEAM, donde se ha empleado tabiquería, trasdosados y techos Pladur®® con placas N y H1. Responde a la modalidad conocida como essential living, apartamentos pequeños que permiten la adaptación y personalización de la vivienda a lo largo del tiempo a las necesidades de las personas usuarias.

También se ha presentado como caso de éxito la Universidad Europea de Andalucía, en Málaga, con más de 27.000 m² construidos. El diseño plantea una “pequeña ciudad docente” mediante espacios conectados tipo plazas y galerías. En este caso se han utilizado los sistemas Ultra L-Tec, un 30% más ligeros, además de soluciones de semi intemperie Pladur®® WAB.

La presentación ha continuado con la Facultad de Ciencias de la Salud de Navarra, un edificio de energía positiva diseñado íntegramente mediante metodología BIM. La estructura de madera laminada requería soluciones ligeras y protección EI-60, y Pladur®® intervino en trasdosado, fachada y protección pasiva, con una apuesta a la adaptación exacta a la obra, lo que redunda en menos residuos.

En el ámbito residencial universitario se presentó el proyecto de la Cidade Universitária de Lisboa, con 900 camas y un aparcamiento subterráneo para 500 vehículos. Aquí se introdujo la nueva placa A1, incombustible y diseñada para evitar la emisión de humos.

Finalmente, se ha mostrado la renovación integral del Hotel Arts, en Barcelona. Un proyecto de gran escala, iniciado a finales de 2023, con una inversión de 220 millones de euros para convertirlo en completamente sostenible. En esta obra se han suministrado sistemas de tabiquería, trasdosado y techos con placas Pladur®® N, H1 y Magna.

Valdemoro: la planta que hace posible la escala

La jornada ha finalizado con una visita a la fábrica de alta producción de Pladur®® en Valdemoro, de la mano de Emilio Gómez Galán, Director industrial, Eva Manzano, Responsable de la planta de placa de yeso de Valdemoro y José Luis Bernuz, Responsable de planta de perfilados y perforados. La magnitud impresiona: 1.600 toneladas de mineral al día y 150.000 m² de placa producidos cada jornada, en un proceso totalmente automático y en continuo. “El foco está en la  calidad y en la seguridad”, han mencionado los responsables de planta en el recorrido para conocer la línea de alta velocidad en fabricación de placa de yeso laminado.

Esta capacidad industrial es la que permite escalar sistemas como EXO y extenderlos a la obra nueva y la rehabilitación a gran escala. Como concluyó Abando, “si queremos acelerar el sector, cada parte industrial, promotora y constructora, debe innovar y colaborar”.

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