Después de más de 16 años desde mi primera limpieza en una calefacción de suelo radiante, uno de los problemas que más quebraderos de cabeza me ha dado han sido la aparición de sedimentos en las calderas con cuerpo de aleación de aluminio y silicio.

En sus inicios, era un problema tan desconocido para los servicios técnicos como para los mantenedores. Las piedras y sedimentos que aparecían eran tan sorprendentes que resultaba difícil creer que pudieran formarse en tan poco tiempo. A día de hoy, y por desgracia, sigue siendo un problema poco conocido entre muchos instaladores y SAT de calderas.

En muchos de los primeros casos que atendí, me encontré con calderas prácticamente nuevas, con apenas uno a tres años de uso y todavía dentro de garantía, que ya presentaban obstrucciones graves, especialmente en los intercambiadores de placas.

Los SAT solían cambiar estas piezas una y otra vez sin detenerse a analizar el motivo. Con frecuencia, achacaban la culpa al suelo radiante, bajo la idea de que era el que generaba suciedad y que con una limpieza se acabaría el problema. Pero no era así: se limpiaba el suelo, se cambiaba el intercambiador y, en pocos meses, la caldera volvía a fallar, incluso sin haber usado la calefacción. El aporte de agua nueva sin tratar generaba una formación aún más rápida de sedimentos, que se sumaban a los ya existentes. La verdad es que fueron casos muy difíciles de resolver. El cliente, por su parte, pensaba que se trataba de un defecto del fabricante, lo que generaba frustración, gastos innecesarios y la sensación de que “todas las calderas son malas”. La realidad, sin embargo, era muy distinta.

Tras numerosas pruebas y la instalación de filtros, descubrí que los sedimentos se generaban dentro del propio cuerpo de la caldera. En un caso concreto, coloqué, en ida y retorno justo debajo de una caldera, dos filtros decantadores de lodos con imanes. Al desmontarlos y revisarlos, comprobé que solo se ensuciaba el de impulsión, mientras que el de retorno estaba prácticamente limpio, con apenas un mínimo residuo férrico en el imán —seguramente parte de la corrosión de la bomba o del vaso de expansión—. Con esto, pude corroborar que el suelo radiante no era el origen de los residuos y seguir centrando los esfuerzos en encontrar la raíz del problema.

Conozco casos en los que, después de instalar filtros de lodos para solventar el problema, se cambió la caldera a todos los vecinos de la misma comunidad prácticamente al año de entregarse las viviendas, y mi sorpresa fue que el segundo modelo de caldera seguía siendo de aluminio y silicio, pero se añadió un inhibidor que no solucionó el problema completamente, aunque lo ralentizó bastante.

Investigando y compartiendo experiencias con químicos y técnicos, entendimos que la formación de estos sedimentos se debe principalmente a la combinación de los minerales presentes en el agua con el oxígeno disuelto.

El aluminio-silicio alcanza picos de temperatura muy superiores a los de los cuerpos de acero. Estos puntos tan calientes hacen que los minerales disueltos en el agua precipiten rápidamente, transformándose en depósitos sólidos en lugar de permanecer en solución, lo que acelera los procesos de corrosión del aluminio. Cuando los depósitos crecen, se desprenden y suelen acabar obstruyendo el intercambiador de placas. El problema es que, aunque se cambie el intercambiador, al cabo de pocos meses los síntomas reaparecen. El suelo radiante también se ve afectado, aunque en menor medida: los sedimentos reducen el caudal de los circuitos y terminan afectando al rendimiento general de la instalación.

La calidad del agua es el principal problema, pero otro factor clave es la oxigenación del agua. Cada vez se emplea más tubería plástica, incluso tubería de fontanería, y esto hace que los problemas aparezcan en cuestión de meses. En cambio, en instalaciones con cobre y colectores de latón, los primeros síntomas suelen tardar seis años o más en manifestarse.

Actualmente, y por fin, tenemos muchas marcas que ofrecen tratamientos de agua, pero hace años era complicado encontrar soluciones de raíz: se desconocía tanto el motivo del problema como su remedio. Lo que sí estaba claro es que la mezcla de tuberías plásticas en el suelo radiante con las calderas de aluminio y silicio no era buena combinación.

La solución más habitual en aquel momento era separar hidráulicamente la caldera de la instalación mediante un intercambiador de placas. De esta manera, la caldera trabajaba con un volumen muy pequeño de agua y sin contacto con tuberías plásticas que aportaran oxígeno. Esto reducía drásticamente los problemas en la caldera. Era y sigue siendo una solución eficaz, pero no eficiente a mi parecer: el coste era prácticamente el mismo que instalar directamente una caldera de acero inoxidable, y además se añadían gastos extra de mantenimiento con los años (bomba, vaso de expansión, intercambiador de placas). También había que contar con el espacio que ocupaba, lo que en una terraza de cocina de un piso suponía perder un área importante. A esto se sumaba una pérdida de rendimiento, ya que al trabajar mediante un intercambiador de placas la eficiencia era menor que si la caldera funcionaba directamente sobre la instalación. Por todo ello, no era partidario de recomendar este tipo de trabajos, aunque muchas veces los clientes me pedían que los realizara.

El agua debe tratarse 

En mi experiencia —y en contra de lo que muchos instaladores o clientes piensan— el problema no está en la caldera, sino en el nulo tratamiento del agua. Tanto la hoja de garantía de los fabricantes como el Código Técnico lo especifican claramente: el agua debe tratarse. Prevenir la formación de sedimentos es mucho más eficaz que intentar solucionarla una vez que aparecen.

Actualmente, realizo limpiezas de calderas con aditivos ácidos que limpian el cuerpo de la caldera, pero se pone en riesgo la integridad de la instalación, dado que el uso de ácidos puede afectar a otras piezas o juntas, generando problemas futuros. La clave está en controlar la calidad del agua desde la puesta en marcha de la instalación. Primero, es fundamental realizar una desmineralización del agua, eliminando los principales responsables de la dureza y de los depósitos. A esto se le añade un aditivo anticorrosivo o corrector de pH, que estabiliza la química del agua y protege tanto el aluminio como el acero de la instalación. Además, estos aditivos ayudan a neutralizar el oxígeno disuelto que pueda entrar en el sistema si las tuberías o piezas no son totalmente estancas, reduciendo así la corrosión localizada y los problemas derivados de la oxigenación.

Es fundamental que instaladores y SAT tengan una mayor formación en calidad del agua y conozcan cómo prevenir estos problemas desde el inicio. Creo que las marcas de calderas tendrían que avisar y concienciar a los instaladores sobre los problemas derivados del nulo tratamiento del agua. Esto no solo ayuda a evitar quebraderos de cabeza a los clientes, sino que también reduce costes de mantenimiento muy elevados en visitas y cambios de piezas dentro de las garantías de las calderas. Un mantenimiento regular con controles de pH, conductividad y presencia de sedimentos es la mejor manera de garantizar que la instalación funcione sin problemas durante años.

Al final, mantener el agua de la instalación en condiciones óptimas no es solo un detalle técnico: es la forma de garantizar que todo funcione como debe, evitando averías, gastos innecesarios y sorpresas desagradables. Cada litro de agua tratado correctamente y cada sedimento evitado marcan la diferencia. Esa es la labor de los mantenedores: proteger la instalación y la inversión del cliente, asegurando que su calefacción funcione sin problemas durante muchos años, aunque cada instalación sea un reto distinto que me forma continuamente.